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为确保透平式压缩机组安全运行，油路必须干净，不夹带杂质。因为即使是极少量杂质进入高速运行的轴承、密封、调节阀以及共用一个油系统的汽轮机轴承和调速器等也可能引起严重故障，使轴承烧坏，使调节阀、调速器失灵，危及整个机组安全运行。

因此对新安装好的油路系统必须进行认真地清洗，清除夹带在管路及其附件内的油污、铁屑、焊渣、氧化物、尘土等杂质，保证油路畅通，调节机构动作准确灵敏和机组安全运行。每次对机器深度检修后，油路系统也应进行清洗。

油路清洗方法一般是在正常操作压力下，用机组运行用的油在系统内进行循环，让油在一定温度范围内骤冷骤热。骤冷骤热温度可根据具体油系统来定，某厂规定合成气压缩机油系统加热至75℃，骤冷至50℃，有的厂规定骤冷的温度比此要低些。一般要求冷却和加热的时间越短越好，但由于油系统的油量很大，散热面积大，加上加热和冷却设备能力的限制，常常需要花费足够的时间来实现上述要求，一般要求在1~2h内从低温加热到高温，保温2h，再用1h降低到低温，保温2h后再加热，如此反复进行，造成热冲击。在冷却的同时用木榔头按油路走向顺序敲打管壁，特别是焊缝处、弯头部分，进行振动，使氧化物、焊渣等松动脱落。

为了使油冲洗进行得又快又好，除上述基本方法外还可采取如下措施：间断开停油泵及关开油路阀门，使冲洗油在管内产生旋涡流动；向管内充入氮气，使冲洗油在管路内产生紊流，以提高冲洗效果；设法提高油的流速，加大冲洗油流量，为此，可以另外加用一个适当规格的油泵，增加管内的油流量。

油的加热可以利用油箱底部的加热盘管，但这些盘管的能力有限，加热速度太慢，而且只靠盘管加热往往达不到所需温度。加热方法除用油箱底部盘管加热外，还可利用并联的油冷却器，使一组通热水，而另一组仍通冷却水，来交替对油进行加热或冷却。如热水有困难，可在冷却器的进水侧接一低压蒸汽管，在冷水中通蒸汽把水加热。当然这时的冷水流量应控制，以求把水加热到足够的温度去加热油。通蒸汽的速度要注意严格控制，特别在各部分还处于常温状态时，如果一下子把蒸汽量加得太多，会造成冷却器各部分的温差太大，产生过大的温度应力而把冷却器损坏。

各进油总管及轴承、密封等进油口应装有滤网，以防止杂质进入，同时也作为油清洗检查之用。回油总管进油箱处应设一个除渣筐，收集回油中的杂质，以避免大量杂质回油箱。

为使油系统清洗顺利进行，应充分重视和做好清洗前的准备工作。

清洗前的主要准备工作如下：

1）油箱内部进行人工清理，清洗干净，最后用无毛棉布擦干，并用面粉团（用油调制）把脏物沾掉。清洗干净后，注入油箱储油量60%以上的清洗油。

2）油冷器、过滤器等油系统设备及管路，能够拆卸的要尽可能拆开检查，并进行人工清洗。特别是那些油流的死角部分要仔细清理，因为那些地方存有杂质不易冲出，如不仔细清洗将影响质量甚至还要返工重新拆卸检查。

3）现场配制的管道要先清洗干净。如为碳钢管，要求进行酸洗；如为不锈钢管，则用蒸汽吹扫干净。然后用空气吹干。所以在配管时要考虑到这一步工作，适当加几对法兰，以免全部焊死而无法处理。

4）将润滑油、密封油、调速油过滤器内各过滤元件拆除，待油洗完后再装入过滤器内，装上用两层以上100目不锈钢丝包上的临时滤芯。

5）油清洗后即要正式运行，所以希望所有管路都能进行油清洗。因此要求主、辅油泵及驱动机在清洗前全部单机试车完毕，并处于备用状态，以便在油清洗中两台泵都有机会运转，以除去管路及泵内存有的杂质。

6）按油清洗各阶段的具体要求接好临时管线及盲板。

7）还有要装好前面提到的滤网和除渣筐。

清洗步骤一般分阶段进行。

1）第一阶段，让油通过所有进油管、回油管、轴承箱及密封油腔等处，而不通过调速器、跳闸阀、自动调节阀等处；同时把轴承瓦的上瓦和密封件卸下，而留下下瓦，以使转子在气缸内有支撑，也可用油清洗专用的假瓦来代替下瓦。有些自动调节阀不通油，可用手动旁通阀来使进、排油管接通。对没有旁路的如调速器、跳闸阀等需要接临时管线（耐油胶管）绕过。密封件拆下多少要视具体结构而定，但要保证油不进入气缸内部。

有的厂把这一阶段的工作分为两步进行，即第一步清洗所有油管，第二步才把油通入轴承箱、密封油腔等处。

每经8~12h的油清洗后，拆下各过滤器芯子进行检查，并把滤渣收集起来作为比较之用。然后再进行清洗直到合乎要求为止。关于油清洗质量检查的具体标准，尚无统一规定，一般这一阶段能达到各进油滤网上肉眼看不到滤渣，或只有个别细渣点子，滤油器的临时滤芯上，每平方厘米杂质少于2~4点就算可以了。

2）第二阶段，按正常运行要求把轴承、密封等全部装上，让油通过所有部分。过滤器也用正式滤芯，并把润滑油、控制油的压强控制到正常操作压强，密封油达到要求的油气压差。

最后以正式滤芯及各进油口滤网上肉眼见不到滤渣，油箱内的油化学分析结果以无酸、无水、无灰尘为合格。